Hõõgniidi mähis on üks vanimaid protsesse süsinikkiust osade valmistamiseks. See on protsess, mis jäi peaaegu kümme aastat tagasi staatiliseks, kui inkrementaalsed muutused hakkasid seda üsna vähe parandama. Hõõgniidi praegune olek on selline, et tal on mõõdetav mõju sellele, kuidas süsinikkiust kasutatakse.
Kui te ei tunne hõõgniidi mähkimist, on see protsess, mis meenutab suuremat kudumist - vähemalt visuaalselt. Suured rullid süsinikkiust kiust laaditakse poolidesse ja keermestatakse läbi mähkimismasina. Seejärel hõõgniit tõstetakse ja keritakse ümber pöörleva tüve.
Sõltuvalt filamentide arvust ja nende suhtelistest asenditest saab neid mähise ümber mähise mistahes arvu mustritega. See loob pideva vormi, mida saab jagada erineva pikkusega tükkideks.
VÄLISVÕLGU EELNEVAD PÄEVAD
Composite World'i Ginger Gardineri järgi kasutati II Maailmasõja vahetult järgnevatel aastatel esmalt filamentide mähistamist. Tootjad kasutasid seda protsessi tahkete rakettmootorite puhul. 1960. – 70. Aastatel jõudsid turule kerged poolused, surveanumad ja torud, mis kõik on tugevdatud süsinikkiududega.
Selline protsess oli alati sama. Hõõgniiti vanniti epoksiidvaikus vahetult enne selle ümber keeramist. Täielikult haavatud toode kanti kõrgtemperatuurilisse autoklaavi, mis raviks vaiku, tekitades tugeva ja vastupidava materjali, mis oli tugevdatud süsinikkiust kiududega. See protsess on tuntud kui märgmähis. See on protsess, mida täna veel kasutatakse.
Mitu aastat tagasi töötati välja uued meetodid niiske mähise asendamiseks. Insenerid arvasid, kuidas kasutada kuiva kiudaineid koos vedelate vormimisprotsessidega. Samuti töötati välja protsessid, mis kasutasid pukseerimisseadmeid ja preprege. Kõik need uued protsessid kõrvaldasid vajaduse kiuda hõõgniidi epoksüdis enne mähistamist.
TÄNAPÄEVA TULEVÕTMINE
Tänapäeval võib hõõgniidide keerdumine olla võrreldes esimese põlvkonna eelkäijaga väga erinev. Näiteks kasutab meie tööstus nüüd kiirkiudude keerdumist, mis on võimeline tekitama muutuva ristlõikega ja ebatavalisi kujundeid. Me ei piirdu enam staatiliste, silindriliste tornidega, mis toodavad ainult erineva suurusega torusid.
Hõõgniidi mähisesse viiakse sisse ka robootika. Robotisüsteemid muudavad kogu hõõgniidi mähise protsessi kiiremaks ja tõhusamaks, kõrvaldades inimeste kaasamise ebatõhususe. See muudab ka hõõgniidi odavamaks, ohverdamata kvaliteeti.
Isegi 3D trükkimine mõjutab hõõgniidi mähistamist. Gardineri sõnul on Saksamaal Stuttgartis asuv ettevõte, mis on leidnud võimaluse kombineerida robootilise niiske mähisprotsessi 3D trükiga, et luua lõpptooteid, mis abielluvad süsinikkiust / epoksütooteid komposiit- või metallist südamikega. Protsessi saab isegi muuta, et luua lõpptooteid, millel ei ole tuuma.
UUED VÄLJAD JA SUURUSED
Kõigi nende uute tehnoloogiate puhaskasu on see, et me saame luua komposiitseid osi kõikides kujudes ja suurustes, kasutades samal ajal hõõgniidi mähistamist. Miks see asi on? Kuna hõõgniidide mähkimist saab automatiseerida palju suuremal määral kui traditsioonilisi paigutusi. Parandades hõõgniidi mähisprotsesse nii paljude kuju ja suuruste jaoks, hoiame kiirust ja tõhusust, ilma et see ohustaks disaini paindlikkust.
Meil on hea meel näha, kuidas tehnoloogia muudab meie tööstust. Me ei tea, milline hõõgniidi mähis näeb välja nagu 10 aastat, kuid arvame, et see on kindel, et asjad on isegi paremad kui praegu. See on hea nii meie tööstusele kui ka klientidele.
